Geniş bir yelpazedeki plastik ürünlerin üretiminde, plastik granülatör kullanarak yüksek kaliteli pelet üretimi kritiktir. Ancak, yaygın üretim sorunları düşük kaliteli peletlere, üretim gecikmelerine ve hatta ekipman hasarına yol açabilir.
Bu yazıda, plastik granülatör üretimi sırasında meydana gelebilecek üç yaygın problemin nedenlerini ve çözümlerini tartışacağız.
Peletlerdeki siyah lekeler
Geri dönüştürülmüş plastik peletlerdeki siyah lekeler, malzeme bozulması, aşırı ısınma ve malzeme karbonizasyonu gibi çeşitli faktörlerden kaynaklanabilir.
Peletlerdeki siyah lekeler sorununu çözmenize yardımcı olacak pratik çözümler şunlardır:
- Kaliteli malzemeler kullanın: Kaliteli malzemeler, geri dönüştürülmüş plastik granüllerde siyah lekelerin oluşumunu önlemeye yardımcı olabilir.
- Silindir sıcaklığını azaltın: Aşırı ısınma, malzeme bozulmasına ve siyah lekelerin oluşumuna neden olabilir.
- Vida hızını artırın: Vida hızını artırmak, karıştırmayı iyileştirmeye ve malzemenin karbonlaşmasını önlemeye yardımcı olabilir.
- Üretim ortamına ve operasyon sürecine dikkat edin, böylece yabancı safsızlıkların ham maddelere ve bitmiş ürünlere karışmasını önleyebilirsiniz.
Kırık şerit sorunu
Plastik granülatörde şerit kırılması, peletlerin kalitesini etkileyen yaygın bir sorundur. Şerit kırılmasının yüksek besleme oranları, yüksek vida hızları ve aşınmış veya hasar görmüş vidalar gibi çeşitli nedenleri vardır.
Kırık şeritler sorununu aşmanıza yardımcı olacak pratik çözümler şunlardır:
- Besleme hızını azaltın: Şerit kırılmasının ana nedenlerinden biri aşırı besleme hızıdır. Besleme hızını, ekstrüderin etkili bir şekilde başa çıkabileceği bir seviyeye indirin.
- Ekran ağının çok büyük veya fazla sayıda olması, malzeme taşımada dirence neden olabilir ve parçaların kırılmasına yol açabilir. Bu, ana makinenin hızını uygun şekilde azaltarak veya besleme hızını artırarak ayarlanmalıdır.
- Düzenli olarak kontrol edin ve aşınmış veya hasar görmüş vidaları gerektiğinde değiştirin: Aşınmış veya hasar görmüş vidalar, tutarsız karıştırmaya neden olabilir ve bu da kırık şeritlere yol açabilir.
- Silindir sıcaklığını artırın: Silindir sıcaklığını artırmak, malzemeyi yumuşatmaya yardımcı olur ve şerit kırılma riskini azaltır.
- Ekstrüzyon sıcaklığı düşük veya vida kesme kuvveti çok zayıf ve malzeme ile düşük erime noktasına sahip katkı maddeleri yeterince plastikleşmemiştir; bu da ekstrüzyon peletleme sırasında yeterince plastikleşmemiş malzeme nedeniyle şerit kırılmasına yol açabilir.
Tutarsız parçacık boyutu
Pelet boyutundaki tutarsızlık, plastik granülatör üretimi sırasında meydana gelen başka bir yaygın sorundur.
Bu sorun, tıkanmış kalıplar, aşınmış vidalar veya hasar görmüş kesme bıçakları gibi birkaç faktörden kaynaklanabilir. Bu sorunu aşmanıza yardımcı olabilecek bazı pratik çözümler şunlardır:
- Tıkanmış kalıpları kontrol edin: Tıkanmış kalıplar, tutarsız parçacık boyutlarına yol açabilir. Tıkanmışsa, uygun bir temizlik aracı ile temizleyin.
- Vida kontrolü: Aşınmış vidalar tutarsız pelet boyutlarına neden olabilir. Vidaları kontrol edin, aşınmış veya hasar görmüş olmadıklarından emin olun. Eğer aşınmışlarsa, değiştirmeyi düşünün.
- Kesme bıçaklarını kontrol edin: Hasar görmüş kesme bıçakları tutarsız parçacık boyutlarına neden olabilir. Kesme bıçağını hasar görmediğinden emin olmak için kontrol edin. Eğer hasar görmüşlerse, değiştirmeyi düşünün.
- Vida hızını ayarlayın: Peletleyici vidasının hızı, deşarj uzunluğunu etkiler ve vida hızını ayarlamak, pelet boyutu tutarsızlıklarını çözmeye yardımcı olabilir. Tutarlı bir pelet boyutu elde etmek için vida hızını artırabilir veya azaltabilirsiniz.
- Besleme hızını kontrol edin: Yanlış bir besleme hızı tutarsız pelet boyutlarına yol açabilir. Besleme hızını kontrol edin, çok yüksek veya çok düşük olmadığından emin olun. Tutarlı pelet boyutları elde etmek için besleme hızını gerektiği gibi ayarlayın.
Sonuç olarak, plastik granülatör üretimi karmaşık bir süreçtir ve bu süreç, belirli duruma göre çözülmelidir. Üretim sürecinde, ekipman durumunu kontrol etmeli ve işletim parametrelerini zamanında ayarlamalısınız, böylece üretim verimliliği ve pelet kalitesini sağlarsınız.
